В этой статье мы рассказываем о том, что построить своими руками фрезерный станок с ЧПУ — выполнимая задача. Подробно описывается весь процесс создания: от проектирования до применения станка. В первом случае к покупным комплектующим добавлялись самодельные детали, сделанные на токарном станке, во втором проекте автор обошелся готовыми частями, третий — бонус, изготовление функционального стола для станка, совмещенного с полками для хранения материалов и инструментов.
Станок ЧПУ «на скорую руку»
Неожиданно много читателей, прочитавших мою статью, посвященную некоторым аспектам проектирования механики самодельного гравировально-фрезерного станка ЧПУ, высказали в своих откликах, как бы это помягче Действительно, восторгов я не расточал. К линейным шариковым направляющим я отношусь спокойно, как к одному из возможных вариантов построения координатного стола. Как и у любого другого варианта, у этого есть свои достоинства и недостатки, из которых главное достоинство - относительная технологическая простота достижения заданных точностей при рабочих ходах больше метра, а главный недостаток - высокая цена комплектующих. Я по-прежнему считаю, что небольшой станок, например, с рабочим полем х мм, проще, технологичнее и дешевле сделать, применив круглые направляющие с бронзовыми втулками скольжения. Однако, чем больше по размеру рабочее поле, тем сложнее обеспечить заданную точность за приемлемые деньги.
Но, как показала практика, геометрия созданная вручную не так уж близка к идеальной, как того хотелось бы. Да и логическим продолжением создания сперва верстака кошмарного а потом и фрезерно-циркулярного стола стал уже ЧПУ-фрезер. Решил для первого раза собирать не сильно сложный, а так же бюджетный вариант. Да, пластик и ремни - это не про супер-жесткость, прекрасно понимаю, но для ознакомления вполне хватит, а потом уже конструкция будет дорабатываться, если потребуется.
Целью этого проекта является создание настольного станка с ЧПУ. Фото 1 — Chris с другом собрал станок, вырезав детали из 0,5" акрила при помощи лазерной резки. Но все, кто работал с акрилом знают, что лазерная резка это хорошо, но акрил плохо переносит сверление, а в этом проекте есть много отверстий. Мне особенно понравилось изготовление 3D объекта при помощи 2D резов.